感应淬火齿轮如何延长寿命

感应淬火齿轮如何延长寿数

1.数字感应加热电源齿面硬度低

原因：因为受淬火开裂的约束，国产感应淬火齿轮钢材含碳量根本＜0.45%（质量分数），故钢材的含碳量偏低使感应淬火齿轮的耐磨性下降，不如渗碳淬火齿轮。

对策：根据硬度和钢材含碳量关系，只有当含碳量＞0.6%（质量分数）时才能取得高硬度水平。对此，进步钢材含碳量，如美国的SAE1550、5150、5160和日本的S50、S55等钢；进步淬火工艺水平或改动感应淬火工艺方法，如选用双频淬火工艺。

2.数字感应加热电源齿轮的硬化层深偏浅

原因：从齿轮脱落失效的原因剖析，硬化层深度偏浅占有很大份额。美国35年间931件齿轮失效原因剖析，在16.2%的热处理要素中因齿面硬化层深度太薄占4.8%。

对策：具有足够深的硬化层深度是齿轮触摸疲惫强度的根本保证。引荐深度D＝（0.15~0.3）m（m为齿轮模数，单位mm），由公式能够看出其规模很宽，还需要按各自经验再行确定。

3.数字感应加热电源硬化层与心部的过渡区单薄

原因：因为感应加热层温度梯度很陡，往往在过渡区形成很大的剩余拉应力。别的，关于调质预备热处理齿轮，在感应加热时，过渡区中存在一个高于调质回火温度而低于Ac1的过渡回火带，终究成为一个单薄区。则单薄的过渡区可能在外加载荷所形成的至大剪切应力与高的剩余拉应力一起作用下而产生疲惫裂纹，终究导致硬化层脱落而下降齿轮寿数。

对策：

1）一般选用增加感应淬火硬化层深度的方法，即将单薄的过渡区向心部推移。

2）改进感应淬火操作，使硬化层与轮齿心部硬度过渡平缓，即进步齿轮抗硬化层脱落能力。

4.数字感应加热电源齿根部的强度单薄

原因：在齿轮感应淬火时，无论是小模数齿轮套圈淬火仍是大模数齿轮的单齿淬火，为了防止齿根淬裂，往往齿根处得不到有用的硬化，致使齿根曲折疲惫强度下降。

对策：

1）根据AGMA齿轮强度计算规范，当齿根部得到硬化时的许用曲折应力为310MPa，而齿根部未予硬化时的许用曲折应力仅为150MPa，相差一倍以上。

2）选用双频感应淬火等工艺，强化齿根处强度。

5.数字感应加热电源晦气的齿根剩余应力

原因：对齿根疲惫失效及淬火过程中齿根的开裂剖析，感应淬火时齿根处易产生剩余拉应力，下降了曲折疲惫强度。齿轮沿齿沟淬火在齿根处形成拉应力与其几许要素密切相关。

对策：改进齿根几许形状，即加大齿根圆角，可选用微线段齿廓规划，能够有用下降齿根处的至大拉应力，然后进步齿轮曲折疲惫寿数。

6.数字感应加热电源原始安排不良

原因：感应淬火齿轮原始安排不良，出现异常安排，如带状安排、魏氏安排、粗大安排、粗大晶粒等。

对策：改进原始安排状态。感应淬火齿轮钢材原始安排对工艺和功能影响较大，优先选用调质处理，以取得细小、均匀的显微安排。

7.数字感应加热电源硬化层散布不良

原因：感应淬火硬化层散布不良，如轮齿全体淬火硬化、齿根处未淬硬等，未取得沿齿廓散布的硬化层。

对策：进步感应淬火工艺水平。使感应淬火齿轮取得沿齿廓散布的硬化层。如选用双频感应淬火取得沿齿廓散布的硬化层。按美国的工业应用引荐：模数＜8mm、直径＜600mm的齿轮一般选用“一发法”淬火，而关于模数＞8mm、直径＞600mm的齿轮则选用单齿逐齿加热淬火法。国内选用埋液单齿沿齿沟淬火，而单齿沿齿沟喷液淬火选用PAG水溶液。